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Success Stories

  • Reduzierung von Fehlerkosten in der Lebensmittelindustrie
  • Produktivitätssteigerung in der Elektronikindustrie
  • Erhöhung der Kundenzufriedenheit im Dienstleistungsgewerbe
  • Produktivitätssteigerung in der Automobilindustrie
  • Ausschussreduzierung in der Automobilindustrie

 

 

Beschreibungen:

Story 1:
Reduzierung von Fehlerkosten in der Lebensmittelindustrie

Branche:  Lebensmittelindustrie

Fokus: Hererstellung von Schokoriegel

Ausgangslage / Zielsetzung: Schokoladenriegel werden in Serie produziert und im Anschluss automatisch verpackt. Bei auftretenden Problemen in den Verpackungslinien kommt es zu Stillständen und zu einem Ausschussanteil. Der aktuelle Ausschuss von durchschnittlich 4,4 % soll auf max. 1,2 % reduziert werden.

Projektdauer: 6Monate

Vorgehen:
Es wurde ein Six Sigma Projekt initiiert. Nachfolgend sind die Aktivitäten der durchlaufenen Phasen komprimiert zusammengefasst:

  • Measure:
    Eine Überprüfung des vorhandenen Systems zur Messung der Breite durch eine Gage-Analyse zeigte dessen Unzuverlässigkeit. Mit einem neuen Messsystem wurde die Referenzleistung der Breite bestimmt.
  • Analyse:
    Ein systematischer Einstieg in den Prozess lieferte die Anlagenparameter für zielgerichtete Analysen. Eine nichtlineare Regressionsanalyse belegte einen Badewannenverlauf über die Linie hinweg.
  • Improve:
    Zunächst wurde die Ursache für die Badewannenkurve nachgewiesen und abgestellt. Im Anschluss wurden mit einem zielgerichteten DoE die optimalen Einstellungen der Maschine ermittelt und damit ein fähiger Prozess realisiert.
  • Control:
    Zur Wahrung der Prozessfähigkeit und des auf Zielniveau reduzierten Ausschusses werden die signifikanten Parameter per SPC überwacht.

Ergebnis:
Im Rahmen dieses Projektes wurden die Probleme in der Verpackung signifikant verbessert.  Der Auftrag dieses Projektes bestand darin, die Ursachen für die Variation der Breite zu bestimmen und damit den Ausschuss nachhaltig auf das definierte Soll zu reduzieren.
Erreichter Benefit: ca. € 500.000,- pro Jahr

 

Story 2:
Produktivitätssteigerung in der Elektronikindustrie

Branche:  Elektronikindustrie

Fokus: Handy-Produktion

Ausgangslage / Zielsetzung: Eine Erhöhung des Outputs pro Schicht durch eine Analyse und Verbesserung des Transportsystems ist erforderlich. Aufgrund von Problemen mit dem Transportprozess in der Handyproduktion beträgt das aktuelle Volumen 1.200 Geräte pro Schicht. Zielsetzung ist die Erhöhung des Volumens auf 1.500 Geräte pro Schicht.

Projektdauer: ca 6Monate

Vorgehen:
Es wurde ein Six Sigma Projekt initiiert. Nachfolgend sind die Aktivitäten der durchlaufenen Phasen komprimiert zusammengefasst:

  • Measure:
    Mittels einer systematischen Prozessanalyse wurden die potenziellen Einflussgrößen ermittelt. Weiterhin wurden zu wichtigen Größen Daten ermittelt wie z. B. der „Output pro Schicht“ und die Anzahl der Werkstückträger.
  • Analyse:
    Vorhandene Unterschiede bei dem Volumen pro Schicht konnten mit Tools wie Boxplot, Multi-Vari-chart und einer ANOVA nachgewiesen werden. Es stellte sich als Haupteinflussgröße die Anzahl der Produktträger im Transportsystem heraus.
  • Improve:
    Nach einer berechneten Stichprobengröße von 15 Schichten wurde ein „Ein-Faktor-Versuch“ durchgeführt. Eine Erhöhung um 240 wurde als signifikant ermittelt.
  • Control:
    Um die optimale Anzahl von Produktträgern im Transportsystem zu sichern, wurde ein regelmäßiges Audit definiert und eingeführt.

Ergebnis:
Erhöhung des Outputs pro Schicht um 240 Stück pro Tag mit einer optimalen Anzahl an Produktträgern im Transportsystem!
Erreichter Benefit: > € 400.000,- pro Jahr

 

Story 3:
Erhöhung der Kundenzufriedenheit im Dienstleistungsgewerbe

Branche:  Dienstleistungsgewerbe

Fokus: Hotel & Gastronomie – Ablauf Buffet

Ausgangslage / Zielsetzung: Gäste bestanstanden vorwiegend die Qualität von Speisen und Getränken sowie lange Wartezeiten am Buffet. Zielsetzung ist es daher die Wartezeit am Buffet und deren Varianz zu reduzieren und eine Verbesserung des Ratings für Speisen und Getränke zu erreichen.

Projektdauer: ca 6Monate

Vorgehen:
Es wurde ein Six Sigma Projekt initiiert. Nachfolgend sind die Aktivitäten der durchlaufenen Phasen komprimiert zusammengefasst:

  • Measure:
    Bestimmung der Performance hinsichtlich der Zufriedenheit mit Speisen, Getränken, Housekeeping, Animation (Fokussierung auf Speisen). Die Auswertung der Wartezeiten ergab, dass hier kein signifikantes Problem vorliegt.
  • Analyse:
    Es wurden für die wichtigen Speisen am Buffet Messungen zu bestimmten Zeiten durchgeführt. Anschließend wurde eine zielgerichtete Ursachenanalyse für die unzureichenden Temperaturen durchgeführt.
  • Improve:
    Es wurden mehrere Lösungsvorschläge erarbeitet, die sowohl die Küche als auch den Ablauf und die technische Ausstattung am Buffet betrafen.
  • Control:
    Mittels definierter Zielwerte und regelmäßiger Messungen wird sichergestellt, dass die Speisen am Buffet über den geforderten Zeitraum die Temperaturanforderungen fähig erfüllen.

Ergebnis:
Durch die eingeleiteten Lösungsmaßnahmen konnte eine durchschnittliche Kundenzufriedenheit der Gäste von 1,57 erreicht werden. Durch die eingeleiteten Maßnahmen konnte zugleich ein möglicher Kundenverlust vermieden werden.

 

Story 4:
Produktivitätssteigerung in der Automobilindustrie

Branche:  Automobilindustrie

Fokus: Hydraulikmontage

Ausgangslage / Zielsetzung: Eine Volumensteigerung ist dringend notwendig, da eine unbegrenzte Nachfrage in der Hydraulikmontage vorherrscht und die Produktionsanlage nicht auf Soll-Stückzahl produzieren kann. Die Ist-Produktivität der Produktionsanlage liegt bei 16,7 Stück / Ma h. Eine Ziel-Produktivität der Produktionsanlage von 20 Stück / Ma h soll erreicht werden

Projektdauer: ca 6Monate

Vorgehen:
Es wurde ein Six Sigma Projekt initiiert. Nachfolgend sind die Aktivitäten der durchlaufenen Phasen komprimiert zusammengefasst:

  • Measure:
    Eine systematische Analyse lieferte die wahrscheinlichen Einflussgrößen auf die Produktivität. Diese Einflussgrößen wurden mit den bestehenden Kennzahlen des Bereiches verglichen..
  • Analyse:
    Die Daten des letzten Jahres wurden analysiert und verschiedene Theorien über Einflussfaktoren bestätigt oder widerlegt.
  • Improve:
    Mit Hilfe dieser Datenerfassung wurden die 6 signifikanten Haupteinflussfaktoren bewertet und Maßnahmen zur Verbesserung des derzeitigen Zustandes ermittelt.
  • Control:
    Durch den Aufbau eines systematischen Rüstteilmanagements mit Poka Yoke, Dokumentation der Prüfungen wird die Einhaltung der Optimierungsmaßnahmen unterstützt. Die Erfassung und Überwachung der Kennzahlen erfolgt täglich.

Ergebnis:
Steigerung der Produktivität von 16,7 auf 18,3 Stück / Ma h und somit Steigerung der Ausbringungsmenge um 600 Stück / Tag

Erreichter Benefit:  € 157.000,- pro Jahr durch Steigerung der Produktivität sowie zusätzlich ca. € 68.000,- pro Jahr durch Reduzierung des Fixkostenanteiles

 

Story 5:
Ausschussreduzierung in der Automobilindustrie

Branche:  Automobilindustrie

Fokus: Produktion von Kunststoffspritzgussteilen

Ausgangslage / Zielsetzung: Der Spritzgussprozess für ein Neuteil bereitet enorme Probleme und der Ausschussanteil der hochlaufenden Produktion liegt seit mehreren Wochen bei ca. 70%. Es treten Fehler in Form von Blasen, Deformationen und auch maßlichen Abweichungen auf. Es gibt viele Prozessparameter, deren Soll-Einstellung nicht bekannt sind. Zielsetzung ist es eine Ausschussreduzierung auf max. 10% zu erreichen und in diesem Rahmen optimale Prozessparametereinstellungen zu ermitteln.

Projektdauer: ca 6-8Monate

Vorgehen:
Es wurde ein Six Sigma Projekt initiiert. Nachfolgend sind die Aktivitäten der durchlaufenen Phasen komprimiert zusammengefasst:

  • Measure:
    Eindeutige Definition von Messgrößen zur Beurteilung eines Spritzgussteiles; Überprüfung der Eignung des Messsystems durch Gage-Analysen (stetige und diskrete Merkmale) sowie Ermittlung der Ausgangsperformance.
  • Analyse:
    Workshop zur systematischen und zielgerichteten Prozessanalyse und Priorisierung der Ursachenvariablen, Planung eines fraktionellen faktoriellen DoE‘s.
  • Improve:
    Berechnung der erforderlichen Stichprobengröße und Durchführung der DoE, Aufstellung des Modells, Verifizierungsversuch mit den optimalen Parametern.
  • Control:
    Einführung von Control Charts (SPC) zur Überwachung der signifikanten Parameter.

Ergebnis:
Senkung der Ausschussquote auf 8% durch eine kausale Prozessanalyse und einer gezielten Anwendung von DoE. Die Funktionalität des Spritzgussprozesses konnte in Form eines Algorithmus bestimmt werden, wodurch wiederum eine Ableitung der optimalen Parametrierung ermöglicht wurde.
Erreichter Benefit: > € 200.000,- pro Jahr